Корпус аппарата для удаления татуировок на 3D-принтере

Наши партнеры из компании Can Touch рассказали о создании 3D-печатного корпуса для лазера, удаляющего татуировки. Процесс работы включал в себя полный производственный цикл: от моделирования до создания партии готовых изделий.

В компанию Can Touch обратился заказчик, у которого есть лазерный аппарат для удаления татуировок с манипулятором и механизмом, но без корпуса.

Задача

Сделать красивый и удобный корпус, имеющий законченный товарный вид. Он должен состоять из двух половинок и подставки. Наконечники накручиваются на основную деталь, они имеют линзы для фокусировки света и меняются по необходимости. Нужно сделать оболочку для насадок таким образом, чтобы форма плавно перетекала в наконечник.

Первый этап — эскизный проект

Инженеры Can Touch сделали 3 варианта дизайна, один из которых был выбран заказчиком. Далее последовала конструкторская проработка выбранного корпуса.

Второй этап — проектирование

Любой красивый дизайн приходится «приземлять», чтобы сделать его технологичным. На этом этапе в работу вступает инженер, который проектирует конструкцию с учетом технологии производства, продумывает крепления, пазы, размещения платы и все остальные нюансы.

Третий этап — прототипирование

Прототипирование — неотъемлемая и обязательная часть работы по выпуску нового изделия. Этот этап позволяет не повторять ошибки проектирования на многомиллионных тиражах, а выявлять их на этапе пилотного образца. Поверьте, это экономит огромные деньги.

Прототип печатали по технологии FDM из PLA-пластика. Выбор материала был обоснован его невысокой стоимостью, что вполне оправдано на этапе прототипирования данного устройства.

Четвертый этап — создание мастер-модели

Мастер-модель должна быть безупречной, поскольку с нее снимается силиконовая форма. Силикон передает все, вплоть до отпечатков пальцев, поэтому инженеры порекомендовали использовать материал Accura 60, технология SLA (стереолитография). Этот полимер очень хорош для создания мастер-модели, т.к. позволяет получать поверхность очень высокого качества, она практически идеально гладкая. Мастер-модель прошла обязательную дополнительную обработку, чтобы получить равномерную и гладкую шагрень.

Пятый этап — создание партии пластиковых корпусов

Литье в силиконовые формы — идеальная технология производства, когда нужен небольшой тираж, поскольку при этом не требуется дорогостоящая оснастка. Это позволяет экономить не только деньги, но и время на проектирование пресс-формы.

Двадцать корпусов были отлиты из двухкомпонентного полиуретана VG280. Это универсальный материал, обладающий свойствами, которые позволяет закрывать очень широкий спектр задач. Также в конструкции использовались декоративные белые вставки — их отлили из полиуретановой резины РМС790.

Результат порадовал всех, и клиента, и разработчиков. Конструкция легко собралась, внешний вид соответствовал всем требованиям — красиво, благородно, солидно.