Совместная цель проекта - продемонстрировать целесообразность производства основного компонента шасси с помощью процесса селективного лазерного плавления. Для этого конструкция устройства была перепроектирована, что позволило сэкономить время на выполнение аддитивного процесса и снизить вес изделия примерно на 15%.
К этой детали самолета предъявляются очень жёсткие требования, т.к. она передает нагрузки от колеса к конструкции самолёта. Для ее изготовления Safran выбрала титановый сплав, а само изготовление конструкции производилось с помощью системы SLM 800 от SLM Solutions.
Сообщается, что новая конструкция, созданная Safran Landing Systems и отвечающая амбициозным целям по снижению сопротивления и массы, уже запатентована.
"Мы выбрали SLM Solutions в качестве партнёра благодаря их опыту и системе SLM 800, которая точно соответствует нашим требованиям с точки зрения размеров и надёжности", - сказал Тьерри Беренгер, руководитель проекта по аддитивному производству в Safran Landing Systems.
Герхард Бирлейтгеб, исполнительный вице-президент SLM Solutions объяснил: "Аддитивное производство способствует экономии времени на этапах квалификации и сертификации за счет быстрого предоставления деталей для испытаний. Мы смогли произвести основную деталь за несколько дней на SLM 800, в то время как процесс штамповки занял бы несколько месяцев".
?
Хотите
быть в курсе
события 3D-печати
поделиться статьей с друзьями
добавить сообщение