BCN3D представила технологию вязкой литографии (Viscous Lithography Manufacturing)

Технология Viscous Lithography Manufacturing (VLM) была разработана в рамках реализации концепции BCN3D по обеспечению автономности производства, когда все производители смогут полностью контролировать каждый этап производственного процесса с помощью аддитивных решений с использованием вязких смол.

Одним из основных преимуществ технологии является ее способность печатать высоковязкими смолами. Отмечается, что без жесткого ограничения по низкой вязкости химические компании получают свободу в разработке рецептур, поскольку в смолы можно добавлять целый набор новых ингредиентов и модификаторов для достижения желаемых характеристик. 3D-принтеры VLM, созданные на основе соглашения о совместных разработках с химической компанией Arkema, смогут обрабатывать смолы, в 50 раз более вязкие, чем стандартные, что откроет путь к созданию высокопрочных деталей с втрое большей ударопрочностью и вдвое большей прочностью на разрыв. К ним относится смола Arkema Kepstan (PEKK).

В основе VLM лежит источник ультрафиолетового света и ЖК-экран. Но в отличие от большинства других ЖК 3D-принтеров, технология использует специальную механическую систему, которая ламинирует тонкие слои высоковязких смол на прозрачную трансферную пленку, которая затем транспортируется в зону построения, где смола отверждается, переносясь с пленки на деталь, находящуюся на плите построения.

Особенностью новой технологии является то, что она не предусматривает использования тепла для изменения вязкости смолы, т.к. разработчики считают, что оно может повлиять на фотоинициаторы, присутствующие в смоле и изменить ее свойства, поэтому процессы происходят при комнатной температуре.

Кроме того, технология VLM предполагает, что смолы можно наносить и отверждать на двух разных пленках, что позволяет комбинировать две смолы для изготовления деталей из нескольких материалов и растворимых опорных структур.

Сами смолы в рамках процесса печати будут храниться в отдельных картриджах, при этом пленки будут расходным материалом, хотя их придется менять только "после сотен часов печати". Полученные детали как обычно будет необходимо промывать и отверждать, при этом перекрестного загрязнения между смолами удастся избежать благодаря методу внутренней очистки, который компания не объясняет.

BCN3D уже сотрудничает с компанией Prodrive, занимающейся автоспортом, которая одной из первых испытала VLM на практике. Компания использовала технологию для 3D-печати конечных деталей, интегрированных непосредственно в ее автомобили повышенной проходимости, заявив, что долговечность материала стала ключевым фактором успеха проекта.

Каллум Харпер, инженер-конструктор Prodrive, отметил: "VLM позволяет нам продолжать использовать инженерные материалы, которые мы знаем и любим, но вместо этого с гораздо более тонким разрешением во всех трех направлениях, и материал гораздо более однороден, что делает готовые детали гораздо более похожими на традиционные детали, отлитые под давлением".

Кроме того, компания также сотрудничала с производителем автомобильного стекла Saint Gobain, который использовал VLM для 3D-печати 7000 позиционирующих приспособлений по цене 0,79 евро за деталь всего за семь дней.

На пресс-конференции, состоявшейся вчера, генеральный директор BCN3D Ксавье Фанека сообщил, что пока не имеет конкретных планов по коммерческому выпуску, но технология будет доступна для использования в рамках программы внедрения технологии VLM. Программа рассчитана на компании всех размеров и предполагает, что потенциальные клиенты опробуют технологию в Центре приложений BCN3D, где у них будет возможность 3D-печати реальных деталей для своих предприятий. 3D-принтеры VLM в конечном итоге будут доступны для приобретения по цене менее 50 000 евро.