Благодаря 3D-печати ракетный двигатель Prometheus станет в десять раз дешевле

Создание прототипов началось в 2015 году с помощью технологий 3D-печати из металла. Предыдущая версия, Vulcain 2.1 2014 года, была разработана компанией Snecma, теперь переименованной в Safran – некоторые структурные компоненты модели были напечатаны на 3D-принтере. Ракетное сопло Vulcain 2.1 производства GKN Aerospace – это первая подобная деталь, изготовленная с помощью лазерной спайки и аддитивного производства (лазерной подачи металлов). Диаметр сопла – 2,5 метра.

На прошлой неделе разработчики получили сопло Ariane 6 SWAN, а в следующем году GKN планирует открыть специализированный производственный центр в Швеции. Prometheus основан на технологиях, усовершенствованных в шести предыдущих моделях, и впервые позволяет в полной мере использовать преимущества 3D-печати. Компания ArianeGroup, которой в равных долях владеют Airbus и Safran, получила контракт от Европейского космического агентства на разработку Prometheus – бюджет проекта превышает 80 миллионов евро.

Команда считает 3D-печать одним из ключевых методов производства, цель разработчиков – сократить издержки производства с 10 до 1 миллиона евро. В проекте участвуют стратегические партнеры: итальянская аэрокосмическая компания Avio и шведская GKN Aerospace. Оба производителя активно используют 3D-печать при создании конечных деталей. Учитывая опыт участников AraineGroup, весьма вероятно, что аддитивное производство сыграет важную роль в разработке двигателя Prometheus. Помимо 3D-печати, в компании планируют использовать «превентивное обслуживание и цифровое управление». Новая модель Prometheus, по словам разработчиков, может позволить ЕКА продолжить конкурентную борьбу в мировой гонке исследований космоса.